磷化液磷化处理不当对磷化膜的影响及处理方法

时间:2018-04-25来源:互联网

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磷化液磷化处理不当对磷化膜的影响及处理方法



  ①不同的磷化处理工艺对磷化膜形成产生的影响是非常明显的,使用强碱高温脱脂、强酸浸蚀,得到的磷化膜粗大,磷化过程中析氢大,磷化时间长。



②强酸、强碱前处理工艺对于高碳钢、合金钢等易于磷化的零件的不良影响最为明显,这是因为在磷化过程中,不仅有金属的化学溶解,还有零件表面形成的腐蚀微电池反应。强酸强碱的前处理工艺使金属晶格全部暴露,加剧了金属溶解的两种反应速度,恶化了成膜的条件。  

③由于钢铁零件进入磷化液后,表面被磷化液不断溶解,使零件表面磷酸盐含量上升,正磷酸盐析出.并在金属表面成膜。如果零件表面活性点多,在磷化液中被游离酸浸蚀后,溶解速度大,造成大量析氢,零件表面磷酸盐含酸量上升,此过程造成零件表面正磷酸盐含量加大。晶核生长速度快,形成的磷化膜疏松、多孔。磷化液透过多孔膜,继续浸蚀零件.析氢。结果零件表面浸蚀严重,成膜速度慢,磷化时问延长,形成的磷化膜粗大。



  处理方法如下:



  ①磷化零件经前处理后,表面既要除去油污、氧化膜,又应使晶格不能暴露过甚,也就是使零件表面的活性不可太高,这就是磷化对前处理的要求。



  ②漆前磷化的零件大量是低碳钢冲压件,不适于有机溶液脱脂,而且要求磷化膜薄、结晶细微、防锈能力强,故在选择前处理时,针对零件太多、无严重锈蚀的情况,可省略除锈工序,只采用弱碱性加入表面活性剂的脱脂工艺,经脱脂后,直接表调、磷化。



  ③有条件的地方可对中、高碳钢零件采用有机溶剂脱脂、喷砂除去氧化皮,这样得到的磷化膜细致、致密,而且磷化过程中析氢少,磷化速度快,磷化膜抗蚀能力高。



  ④对于合金钢等零件,因机加工表面无氧化皮,而只有机加工油,采用使用擦拭零件表面,不经酸蚀,直接磷化的办法处理。



⑤对于其余大批量生产的零件,现在大多数采用弱碱性、中温、含有表面活性剂的脱脂溶液水洗后,再经酸式盐浸蚀溶液除氧化膜(此种腐蚀溶液是由一定量的游离酸与其相同阴离子组成的盐混合成的酸蚀溶液,在同离子效应下,H电离量小,但持续不断,能保持一定量的H+含量),故此种酸蚀溶液酸性不强,但持续时间长,对氧化膜去除有效,但对基体金属无大浸蚀,这样处理的零件表面既可除去油污及氧化膜,又不会对基体金属表面造成太大腐蚀。也就是经前处理后金属表面的活性不太高,再经表调、磷化后,就可以得到细致、致密的磷化膜,而且膜重小,抗蚀能力也能达到要求。



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